ОПИСАНИЕ И ПРЕИМУЩЕСТВА СТОЛЕШНИЦ СКИФ

Stoleshniсy-Skif

Рабочие плиты

Рабочие плиты изготовлены на основе древесно-стружечной плиты, покрытой слоистым пластиком ведущих российский и европейских фирм, который производится по технологии высокого давления. Плиты изготавливаются на новейшей автоматической линии горячего прессования итальянской фирмы ITALPRESSE с вакуумной загрузкой и выгрузкой.

Постформинг выполняется на оборудовании фирмы IMA (Германия). Полная автоматизация производственных процессов проведена фирмой MHF (Германия). В автоматическую производственную линию включены роботы по упаковке немецкой фирмы ITW.

Столешницы фабрики “СКИФ” это:

1. Популярный Бренд. Столешницы фабрики «СКИФ» существуют на рынке более 17 лет и завоевали всю Россию и страны СНГ. Благодаря качеству изделий, разумной ценовой политике и высокому уровню      сервиса, столешницы фабрики «СКИФ» являются маркой «Номер № 1»!

2. Эксклюзивная коллекция декоров фабрики «СКИФ» – многообразие выбора, от классики до фантазии. Декоры в интересных тиснениях. Даже самый взыскательный покупатель может выбрать подходящий декор. Столешницы с эксклюзивными декорами фабрики «СКИФ» выглядят презентабельно и идеально вписываются в любой интерьер.

3. Все декоры в одной ценовой категории. Мы не делим нашу коллекцию на категории, чтобы Вы могли сосредоточить свой выбор именно на декоре, не оглядываясь на стоимость. Если Вы выбираете декор из последней коллекции, в модном тиснении (что в сочетании дает потрясающий визуальный эффект), Вы можете не беспокоиться о том, что Вам придется заплатить за свой выбор дороже

4. Передовые технологии. Специалистами фабрики «СКИФ» была разработана оптимальная форма каплесборника, наиболее эффективно защищающего столешницы от попадания влаги. Широкая и плоская полоса каплесборника в сочетании с небольшой высотой хорошо собирает на себя стекающие капли воды. Столешницы с таким каплесборником просты в обработке, хранении и эксплуатации.

Презентация новых декоров Русского Ламината

Новые декоры от Русского Ламината

Сейчас, перед сезоном, все компании строят планы, делают прогнозы, анализируют и разрабатывают стратегию действий. Именно в это время целесообразно встретиться, обсудить тенденции и понять, что ожидать завтра. В начале июля компания «РУССКИЙ ЛАМИНАТ» провела презентацию совместно с производителем декоративной бумаги «LamiGraf».

На презентацию были приглашены представители крупных мебельных компаний России – клиентов «РУССКОГО ЛАМИНАТА». Обсуждались основные тенденции в мебельной моде мира, Европы и России по итогам работы крупнейших международных выставок ISALONI (Милан) и INTERZUM (Кельн). Выставки не только представили огромное количество продукции, но и дали возможность окунуться в мир современной модной мебели, что позволяет оставаться в курсе всех мировых новинок, премьер, инновационных материалов, текущих тенденций и изменений в производстве мебели.

«РУССКИЙ ЛАМИНАТ» представил новые декоры, отобранные во время работы выставки в Кельне, которые потенциально могут войти в коллекцию Компании. Новинки вызвали живой отклик у клиентов, так как могут дать творческий старт созданию модных перспективных коллекций мебели.
Новые декоры Русского Ламината

Перспективы Развития: МДФ, ДСП

Многие региональные рынки стагнируют, тогда как другие интенсивно развиваются. Перспективы и тенденции развития этой отрасли сегодня активно обсуждаются специалистами. Обострение экологических требований и экономические причины заставляют мебельщиков постоянно заботиться об экономии сырьевых ресурсов. Одним из путей активной экономии является рациональное использование древесных плит. По экспертной оценке, емкость отечественного рынка древесных плит, включая фанеру, древесноволокнистые и другие плиты, в настоящее время составляет порядка 4–5 млрд долларов США.

Искать совместно.
Деревообрабатывающая промышленность столкнется в ближайшие годы с рядом крупных проблем. Из-за усиления конкуренции между отраслями-потребителями в дополнение к снижению доступности сырья будет наблюдаться заметный рост цен на древесину и энергоносители. Это заставит промышленников переосмыслить значение ряда технических инноваций. Кроме того, будет наблюдаться отсутствие достаточно подготовленной рабочей силы и рост влияния на рынки через директивы и воздействие глобализации. Постоянно создаются новые виды плит, позволяющие более экономно расходовать древесину, повышать экологичность готовой продукции, а также расширять возможности проектировщиков и дизайнеров.
В целях решения будущих проблем участники рынка должны приспосабливать свое поведение и менять взгляды на ранее считавшиеся безопасными некоторые процедуры и технологии. Дальнейшее расширение инновационного потенциала будет иметь первостепенное значение для деревообработчиков при отстаивании своих рынков и тем более – возможности их расширить. Нужны более гибкие производства и расширение прикладных исследований.
С целью определения путей решения этих проблем последние годы в Кельне, параллельно с выставкой Interzum, Ассоциация немецкой деревообрабатывающей промышленности (VHI) регулярно проводит инновационный семинар по теме развития производства древесных материалов. Партнерами по его проведению выступают Дрезденский институт технологии древесины (IHD) и Ассоциация мебельной и деревообрабатывающей промышленности земли Северный Рейн-Вестфалия (VHK). Участники семинара предлагают на всеобщее обсуждение свои оценки стоящих проблем и пути их решения.

Научные прогнозы.
В связи с растущей актуальностью получения энергии материалоемкие и энергозатратные процессы в деревообрабатывающей промышленности необходимо пересматривать. Эффективность использования ресурсов должна быть переоценена, и в технологии вносятся принципиальные коррективы. Для этого промышленники в сотрудничестве с наукой ведут исследования и разработки, прежде всего с использованием потенциалов экономии энергии через информационные технологии, повышение эффективности сушильных установок и других потребителей тепловой энергии, а также другие способы.
В первую очередь, по мнению участников последнего семинара, реализация принципов материального эффективного производства древесных материалов приводит к повышению оценки важности производства легких плит. Они могут решать проблемы с преодолением известных противоречий между необходимостью сокращения удельной плотности листового материала при сохранении его прочности. Еще одну возможность ученые видят в разработке плит с применением асимметричной конструкции облицовочных слоев пустотелых плит и в производстве очень тонких древесных материалов как полуфабрикатов для последующего производства комбинированных материалов.

Новые диапазоны функциональности.
Все чаще возникает вопрос о необходимости внесения дополнений и изменений в перечень видов древесины, используемых в производстве плит. Существующий приводит к заметному росту расходов, учитывая химические свойства и необходимость измельчения традиционных видов. Даже быстрорастущие виды древесины не дают возможности снижать расходы. Таким образом, европейцы видят необходимость замены привычной древесины на однолетние растения и увеличения использования вторичного древесного сырья.
Растущие цены углеводородов, используемых для производства клеев, добавок и покрытий, также стимулируют усилия, чтобы вести поиск альтернативных материалов для их замены. Особую важность приобретают процессы создания функциональных отделочных покрытий на поверхностях плит. Здесь все чаще используются методы нанесения прямого лакокрасочного покрытия или технологии цифровой печати.
Качество готовой поверхности древесных материалов для нанесения покрытия, таким образом, приобретает новый смысл. Этот параметр становится одним из важнейших показателей качества, ранее ему не придавалось столь важного значения в производстве плит. Этот показатель может принципиально изменить отношение к использованию мебельщиками вместо древесностружечных исключительно древесноволокнистых плит. Необходима разработка новых методов оценки качества поверхности для последующего нанесения печатного изображения, что позволит расширить диапазон возможных покрытий в сторону четкости и яркости наносимых рисунков. В этом контексте оказывается возможным уход от излишнего потребления специальных облицовочных бумаг. Параллельно с этим возникает необходимость дальнейшего развития функциональности самих материалов.

Уходить от формальдегида.
Повышенная чувствительность потребителей, связанная с постоянным ростом числа аллергических заболеваний, приводит к переоценке характеристик материалов, используемых в строительстве и производстве товаров. Стремление минимизировать эмиссию формальдегида и других летучих органических соединений (VОС) находит отражение как в национальных, так и европейских нормах, направленных на регулирование строительной продукции. Они удорожают процессы производства древесных плит, потому что приходится использовать менее реактивные связующие и увеличивать расходы на обеспечение качества. Это также требует проведения прикладных исследований для поиска в дальнейшей оптимизации технологий и использования специализированных добавок с целью интенсификации потребления возобновляемого сырья для производства смол.

Практика: все в избытке.
По данным Европейской федерации производителей древесных плит (EPF), потребление производимой входящими в нее предприятиями продукции продолжает сокращаться, что вызывает ожесточение ценовой конкуренции между производителями. В состав Федерации входят предприятия, производящие древесностружечные, древесноволокнистые плиты и фанеру, при этом падение идет по всем видам плит. Загрузка предприятий падает, избыточные мощности уже превысили 40%.
На долю ДСП приходится примерно 60% от всего производимого объема (см. диаграмму 1).
При этом производители продукции из древесины вынуждены выживать в чрезвычайно трудных условиях растущих цен на древесину, смолы и энергоносители. Увеличение цен на древесину сопровождалось еще и структурными сдвигами в сторону использования сырья с более низкой степенью пригодности. Заготавливается все меньше леса, и, соответственно, меньше побочных продуктов лесопиления становится доступно для использования в производстве плитной продукции на древесной основе. Дополнительно ситуацию осложняет то, что деревообработка вступила в конкуренцию за древесное сырье с секторами промышленности и энергетики, использующими биомассу.
Уменьшение спроса на плиты привело к необходимости окончательного закрытия нескольких заводов по производству древесностружечных плит. Закрыты предприятия в Норвегии, Италии, Бельгии, Германии и Великобритании, оборудование в лучшем случае продается в Восточную Европу, а чаще – идет в металлолом. Потребление этих плит сократилось в 2012 году до 26.9 млн. Структура потребления этих плит приведена на диаграмме 2.

Ситуация в подгруппах.
МДФ производится в 20 европейских странах. В течение последних лет, начиная с 2008 года, производство МДФ в Евросоюзе сокращается. Полный европейский выпуск в 2012 году упал до 11 млн м3. Кризис в промышленном производстве и строительстве затронул все рыночные доли потребителей этих плит, поэтому полное европейское потребление сжалось до 10,2 млн м3 при наличии производственных мощностей более 15 млн м3.
Сокращение промышленного и жилищного строительства, замораживание ввода в эксплуатацию многочисленных объектов привело к резкому снижению объемов отделочных работ и, соответственно, к снижению потребности в столярных изделиях и мебели для оборудования новостроек. Структура потребления плит МДФ представлена на диаграмме 3.
Уголок
Европа с 1 млн м3 экспорта перестала быть главным мировым поставщиком МДФ, ее далеко обогнал Китай, отгрузивший в 2013 году за свои границы почти 4 млн м3 плиты.
ОСБ. Здесь до недавнего времени в противоположность ситуации с фанерой, ДСП и МДФ, производство и потребление оставались относительно стабильными. Причиной стало то, что еще в 2007 году продажи европейской ОСБ были уменьшены, в некотором роде предвосхитив кризис. В результате и производство, и потребление в начальный период кризиса были исключительно низки. Поскольку уровни запасов и у производителей, и у торгующих компаний оказались занижены в конце 2008 года, то спрос начал опережать предложение, что привело к стабилизации производства.
Совместный выпуск 13 европейских предприятий ОСБ в 2012 году составил 3,5 м3 при потребности в 3,0 млн м3. Избыток реализуется на 90% в зоне свободной торговли Евросоюза, а остальное количество идет в Россию, Украину и Турцию. Однако и в этом секторе последние два года производство начало медленно сокращаться.

Расходуем нерационально.
Поясним на примере среднего европейского мебельного предприятия, как осуществляется использование плитного сырья в процессе производства и какие излишние траты происходят в процессе использования материалов.
В производстве мебели потери плитного материала в среднем составляют немногим более 20%. Это значит, что доставленная на фабрику каждым пятым грузовым автомобилем древесностружечная или древесноволокнистая плита оплачивается, обрабатывается, измельчается и раньше или позже в ходе процесса снова грузится в автомобиль и отправляется на свалку. При этом, скорее всего, для вывоза мусора потребуется даже более одного автомобиля, поскольку обрезки и другие отходы трудно сформировать в компактный объем.
Исследование потока материала с момента его попадания на предприятие до момента отправки за ворота позволяет классифицировать потери. По данным анализа известно, что 13,3% плит вынужденно, даже при использовании карт раскроя, составляют обрезки, возникающие в результате выкраивания деталей из полноформатной плиты. Однако откуда берутся потери еще 6,7%?
В сырьевом складе потери в 0,5% возникают из-за ненадлежащего хранения и случайных повреждений. После раскроя следующие 3,7% пропадают при таких видах обработки, как форматирование, сверление, выборка шпунтов и фальцев и т.д. При промежуточном складировании потери составляют еще 2,5% из-за слишком высоко расположенных центров тяжести стоп деталей и других повреждений при погрузочно-разгрузочных операциях. В последней стадии монтажа некоторый процент потерь возникает из-за ошибок при сборке или выявления царапин и повреждений, которые удалось обнаружить только на самом последнем этапе.

Сокращение потерь.
Отправной пункт оптимизации – это чистая экономия материала. Потери на сырьевом складе можно сокращать улучшением организации складского хозяйства с использованием стандартизируемых поддонов, установкой прочных ограждений складской территории, а также обучением сотрудников склада с доведением объема потерь до 0,3%. Использование систем оптимизации при составлении карт раскроя, применение программ-симуляторов, а также проведение имитации раскройных операций для разных форматов сырых плит может позволить сократить потери еще на 1,1%. Только при сокращении ширины пропила на раскройном станке с 5 до 3 мм возможно получить экономию до 0,4%.
Полезный эффект также могут дать конструкторская переработка проектов изделий с сокращением числа используемых типоразмеров деталей и другие подобные операции. Переход на работу под заказ также позволяет добиться сокращения потерь на 0,5% за счет уменьшения объемов деталей, находящихся на промежуточном хранении, устаревания продукции или перепроизводства отдельных элементов.
Последним пунктом борьбы с потерями являются царапины и повреждения, возникающие в зонах транспортировки и доставки деталей на последнюю стадию – монтаж. Оборудование рабочих мест сборщиков мягкими покрытиями, щадящими поверхность, а также использование специально оборудованных тележек для перевозки деталей может позволить добиться экономии 1% материала.
Таким образом, реализуется дополнительная экономия материала в 3,3%. Хотя основное внимание при этом концентрируется на его эффективном использовании, параллельно возникает еще целый комплекс процессов, которые также способствуют экономии. Сокращение расходов на транспортировку при изготовлении продукции означает меньшее количество издержек на вспомогательный персонал, сокращение обработки дает снижение потребления энергии, уменьшение промежуточных запасов деталей сокращает омертвление денежных средств и, соответственно, процентные расходы. Предотвращение возникновения царапин и повреждений на последних стадиях монтажа не только сокращает издержки, но и значительно снижает процент возникающих рекламаций клиентов. Таким образом, эффективность организации технологии содействует экономической привлекательности предприятия.

Мебель Удержится На Хороших Плитах

Как известно, эти плиты во всем мире являются главным «хлебом» мебельной промышленности. Однако российская мебель остается по-прежнему совершенно неизвестной на мировом мебельном рынке, теряя последние доли процентов участия в нем. Одна из причин – проблема качества российских плит.
Основным сырьем для производства корпусной мебели не только в России, но и во всем мире, являются сегодня и останутся в обозримом будущем древесностружечные плиты. В меньшей степени это относится к фанере и древесноволокнистым плитам средней плотности (МДФ). Основная доля этих материалов производится по иностранным технологиям и на иностранном оборудовании, но требования к готовой продукции в России сильно отличаются от европейских и других аналогов.

Главная – древесностружечная.
Надо сказать, что подотрасль древесностружечных плит прошла в последние два десятка лет тяжелейшие испытания. В середине 1990-х гг., когда российские мебельщики длительное время сокращали производство, многие производители ДСП оказались в катастрофическом положении из-за значительно менее гибкой технологической специфики своих производств. В этот период всем им было не до реконструкции и модернизации производства. Главной задачей было выжить, и с ней справились не все. Когда после дефолта 1998 года мебельная промышленность стала восстанавливаться, в России осталось действовать менее четырех десятков линий по производству древесностружечных плит. Большинство из них были созданы в период до 1980 года, и некоторые до сегодняшнего дня работают с высокими издержками производства, имея при этом серьезные проблемы с качеством. Вследствие высокой себестоимости средняя цена шлифованных плит у нас в стране составляла 4300–4700 руб. за м3 (124–136), что на 30–40% было выше европейских цен. Поэтому экспорт древесностружечных плит был практически невозможен (за исключением Казахстана и других среднеазиатских стран).
По облицованным плитам ситуация складывалась таким образом, что в 2003 г. средняя цена импортных плит у потребителя (с учетом транспортных и таможенных издержек) составила 8569 руб. за м3, а отечественных 8655 руб. м3, т.е. завозить импортные плиты оказалось дешевле отечественных. По необлицованным ситуация была иной. Известно, что их перевозка на 500 км практически удваивает их цену. С учетом транспортировки и таможенных издержек цена импортной необлицованной плиты у потребителя была на 60% дороже отечественной. Однако дефицит и неудовлетворительное качество отечественной продукции приводили к тому, что импорт шлифованных и ламинированных плит доходил до 480 тыс. м3 в год, несмотря на огромные транспортные издержки.

С объемами решили.
Однако начиная с 2004 г. в этой базовой отрасли начали происходить кардинальные изменения. Проекты строительства плитных заводов для России оказались инвестиционно более привлекательными по сравнению с другими производствами по переработке древесины, хотя имелся и сдерживающий фактор – довольно высокая стоимость таких проектов в зависимости от мощности и типа производства. Сроки окупаемости – 5–6 лет при продолжительности строительства около полутора лет.
Специалисты давно предсказывали необходимость и неизбежность таких перемен, однако темп инноваций оказался высоким. В то время как во многих странах мощности по производству ДСП оказались излишними, не могли получить полноценную загрузку и подвергались перепрофилированию на производство МДФ и других видов плит, российские мощности продолжали расти.
Темп развития плитной подотрасли в посткризисный период в Китае и России оказался одинаково не слишком высоким, однако падение производства у других ведущих производителей вывело Россию на вторую позицию. При такой ситуации в развитии производства неизбежным становится вопрос о выводе готовой продукции в виде плит, а еще лучше мебели, на зарубежные рынки, что и делается в Китае.

Устаревшее оборудование.
Российские промышленники на мировом рынке являются одними из главных покупателей оборудования для деревообработки и мебельного производства, однако российская мебель практически неизвестна потребителям в других странах. Неужели мы совершенно не можем использовать возможности современной техники? Одной из важных причин, способствовавших созданию такой ситуации, являлось до сих пор неудовлетворительное положение с производством в стране древесных плит, являющихся главной сырьевой базой современной корпусной мебели.
В Китае большинство производств создано сравнительно недавно и оснащено современным оборудованием, в том числе собственного китайского машиностроения, получившего лицензии от лучших мировых производителей. Однако у нас ситуация выглядит сложнее. Собственное машиностроение отсутствует полностью. Более половины плит продолжает производиться на устаревших линиях периодического прессования. По отчетным данным за 9 месяцев 2013 г. на маломощных линиях периодического прессования до сих пор выпускается более 56% продукции.
Отсюда видно, что качественный состав плитных предприятий поднимается медленно, а устаревшие производства пока не спешат модернизироваться. Некоторые новые предприятия пытаются задействовать устаревшие технологические линии, выведенные из эксплуатации в Европе. Это позволяет экономить капиталовложения, но делает их сильно уязвимыми даже в ближайшей перспективе, поскольку, несмотря на кризисное торможение, строительство новых мощностей все же ведется. А выходить на внешние рынки как с плитами ДСП, так и МДФ, ОСБ и LVL смогут только предприятия, оснащенные современными линиями непрерывного прессования «контироль». При изготовлении плит на этом оборудовании уменьшаются объемы использования смолы, древесины, тепловой и электрической энергии. Продукция отличается стабильностью качества и при пониженной стоимости древесного сырья обладает конкурентными преимуществами.
В Европе и Америке маломощные предприятия давно оказались нерентабельными и закрылись, а у нас до последнего времени делались попытки запустить маленькие заводики с производительностью до 100 тыс. м3. По расчетам российского института «ВНИИДРЕВ», приемлемая экономическая эффективность предприятия обеспечивается при мощности завода ДСП с непрерывным прессом не менее 250 тыс. м3/год, а в России пока почти 5 десятков линий имеют суммарную мощность около 7,5 млн. м3, т.е. средняя составляет всего около 150 тыс. м3. Современных предприятий всего несколько, поэтому положение может исправить только ожидаемый ввод еще 5–6 современных производств. Сохранению устаревших производств способствует не совсем удачное размещение новых современных мощностей, оказавшихся сконцентрированными в зоне на севере и северо-западе от Москвы.

Проблемы качества.
Значительная часть отечественных мебельщиков оказалась недостаточно готовой к радикальным изменениям в предложении новых объемов и видов сырья для своих производств. Складывается впечатление, что большая часть производителей свыклась с привычкой изготавливать мебель только из древесностружечных плит толщиной 16, максимум 22 мм, используя крайне узкий ассортимент предлагаемых отечественными плитными предприятиями декоров. Неизбалованный отечественный потребитель до сих пор проглатывал все, и нужды работать на экспорт российские мебельщики до последнего времени не испытывали.
Этому способствовал высокий уровень защищенности отечественного рынка импортными пошлинами, который начал разрушаться совсем недавно, после вступления России в ВТО. А уж на ситуацию с качеством вообще мало кто обращает внимание. Реальные испытания экологической безопасности мебели не производятся, и этому способствуют, как ни странно, наши санитарные нормы. Они кажутся настолько жесткими, что выполнить их не может никто, включая и лучшие зарубежные предприятия. Сегодня спор между российской Ассоциацией мебельщиков и санитарно-надзорными органами страны дошел уже до Брюсселя, где он рассматривался на заседании подгруппы лесной промышленности в рамках Промышленного и регулятивного диалога Европейского союза и России. На заседании подгруппы лесной промышленности 19 ноября 2013 г. АМДПР была сделана презентация Технического регламента Таможенного союза «О безопасности мебельной продукции» – единственного регулирующего документа по продукции лесопромышленного комплекса, принятого в рамках Таможенного союза. Выступившие по данному вопросу руководители Европейской мебельной и деревообрабатывающей конфедерации (EFIC), Европейской плитной ассоциации (EPF), Европейской мебельной ассоциации (UEA) поддержали инициативу принятия Таможенным союзом регламентирующего документа на мебельную продукцию и высказали свою озабоченность по поводу установления сверхжесткого норматива выделения свободного формальдегида, как для мебельной, так и для плитной продукции. Норматив 0,01 мг/м3 в 10 раз жестче, чем действующий в настоящее время в странах ЕС показатель безопасности, принятый на основе рекомендаций Всемирной организации здравоохранения – 0,124 мг/м3. Участники заседания обратились к председательствующему на заседании представителю Еврокомиссии с просьбой о необходимости обращения в Евразийскую экономическую комиссию по вопросу гармонизации установленного Таможенным союзом норматива выделения свободного формальдегида для мебели и полимерсодержащих древесных материалов. Однако в споре о нормативе не затрагивается вопрос об установлении единой методики проведения испытаний. А методики эти различны:
– по Калифорнийской декларации, используемой в США, норматив действует на необлицованную плиту;
– европейские нормативы – на частично облицованную;
– в России выделение формальдегида можно измерять на полностью облицованных деталях. То есть примерно так, как определять содержание алкоголя в крови по тому, насколько плохо закупорена бутылка.
Сегодня европейцы встревожены ситуацией, поскольку им грозит запрет поставки мебели в Россию, но все же они ждут от нашей стороны методики проведения испытаний для окончательной оценки. Таких расхождений с зарубежными стандартами у российских производителей много, и до их устранения выйти на мировые рынки будет сложно. Не зря соседи-украинцы оценили затраты на согласование нормативов при вступлении в Евросоюз во многие миллиарды долларов.

Облицовка.
Когда сегодня мебельщики говорят о плитах ДСП, под этим, как правило, подразумеваются ламинированные или реже – кашированные плиты. В необлицованном, или «сыром», виде плиты практически уже не используют. Облицовка плит выполняет и декоративную и защитную функцию. Причем речь идет не только о защите поверхности от повреждений, но и защите окружающей среды от вредных выделений формальдегида и стирола из плит.
Эмиссия вредных веществ из мебели определяется совокупностью трех факторов:
– содержанием формальдегида в плитных материалах, что должно измеряться на сырой необлицованной плите;
– изолирующими свойствами защитно-декоративных покрытий, что может быть характерно для облицованных плит;
– полнотой закрытия поверхностей, кромок и технологических отверстий, что относится уже только к мебели.
В реальности изучением и разделением этих параметров никто не занимается, что приводит только к возникновению трений между плитчиками, мебельщиками и санитарным надзором. В результате для производства плит используются смолы с прошедшими сроками годности, для ламинирования плит вместо бумаг 130 г/м2 используются бумаги весом 7–80 г, которые обладают значительно худшими изолирующими свойствами, а в технических регламентах и мебельных стандартах отсутствуют требования об обязательной заделке технологических отверстий и невидимых кромок мебельных щитов. В результате требования к экологической безопасности плит и мебели носят формальный и недееспособный характер. Из-за массовости нарушений в стране на это никто не обращает внимания, но выходить на внешние рынки – как с плитой, так и с мебелью – при таком подходе невозможно.
Для получения высококачественной поверхности ламинированных плит необходим меламин, который в нашей стране до последнего времени практически не производился, что также не способствовало конкурентности российской продукции. В мире борьба за повышение качества плит идет непрерывно, потребители требуют максимального соответствия их внешнего вида натуральной древесине. Ведущие производители техники уже активно работают над двусторонним тиснением синхронных пор на линиях ламинирования, но для большинства российских производителей с их устаревшей техникой это пока только мечты.
Чтобы не повторить сегодня путь многих мировых компаний, закрывающих свои производства, российским производителям плит необходимо принять решительные меры по проведению модернизации своих линий и повышению качества производимой продукции. И первым делом необходимо перестать проталкивать повсюду «советский паровоз» и привести технические требования к плитной и мебельной продукции в соответствие с мировыми нормативами, а также обеспечить возобновление финансирования научных разработок.

Возвращение Блеска

Тем не менее мебельщики вновь и вновь возвращаются к ним, правда, уже на совсем ином технологическом уровне. Лаковая отделка действительно является одним из самых сложных процессов мебельного производства, а история лакирования мебельных поверхностей насчитывает многие века. Сегодня благодаря опыту испытанных старых и появлению новых материалов и технологий стало возможным говорить о втором рождении лаковой отделки мебели.

Дорого, да мило.
Несмотря на огромное количество научных и технологических разработок, лаковая отделка остается одним из самых трудных, вредных и опасных технологических процессов. Отделочные линии занимают большие площади, стоят довольно дорого и крайне непросты в эксплуатации. В этом производстве вынужденно использовалось огромное количество различных химических растворителей, разбавителей, отвердителей и тому подобных химических компонентов, сильно ядовитых и опасных в пожарном отношении. Появление всего одной случайной искры в отделочном цехе могло мгновенно перейти в пожар: пламя быстро распространяется по сохнущим деталям и трубам систем вытяжной вентиляции, внутри которых при интенсивной работе накапливаются многосантиметровые слои высокогорючих материалов. Нередко было достаточно и того, чтобы в одном мусорном ящике оказались пропитанный нитролаком тампон и тряпка с остатками полиэфирного лака, чтобы вызвать самовозгорание. Однако самым главным фактором, практически решившим в свое время судьбу лакирования мебели, стал высокий уровень вредности используемых химических компонентов. Образующиеся в производстве отходы и испарения растворителей переходят в воздушную и водяную среду, отравляя не только работников, но и весь воздушный бассейн.
Европейские страны уже много лет назад приняли решение о постепенном отказе от использования в производстве различных ядовитых растворителей, и сейчас в Евросоюзе действуют две жесткие законодательные директивы, запрещающие использовать большинство известных лаков для отделки изделий из древесины. Одним из выходов для мебельщиков стало применение древесных плит, облицованных декоративными пленками, сочетавшими в себе как декоративные, так и защитные свойства. Благодаря современным плитным материалам, имеющим высококачественное декоративно-защитное покрытие, абсолютное большинство мебельных предприятий закрыло свои отделочные технологические потоки и перешло на производство мебели из ламинированных или кашированных плит. Однако потребитель постоянно заставляет производственников возвращаться к сложным технологиям отделки, голосуя рублем за полированные изделия.

Искусственные материалы совершенствуются.
Впрочем, лаки – это почти идеальный материал, создающий надежное препятствие разрушению, проникновению воды и пыли и позволяющий сохранить внешний вид любого материала. Защитные свойства искусственных химических лаков практически всегда превосходят естественные аналоги при обработке деревянных поверхностей. Их декоративные и некоторые другие свойства можно совершенствовать бесконечно, в том числе и добиваясь эффектов, не свойственных натуральной древесине. Например, специализированные итальянские фирмы предлагают прозрачные лакокрасочные материалы, различные добавки в которых могут создавать эффекты перламутровой окраски. Или эффект «хамелеон», когда поверхность может менять цвет при изменении угла зрения. Этот прием особенно убедительно смотрится при использовании темного грунта на закруглениях деталей. Эффект «авантюрин» достигается введением в лаковую пленку частиц меди и серебра: тогда в глубине лакового слоя можно наблюдать яркие искорки, напоминающие этот драгоценный камень. Специальные красители могут создавать эффекты искусственного старения древесины, что позволяет имитировать изделия «под старину». Пигментированные лакокрасочные материалы, наносимые поверх основного лакового слоя, могут создавать эффекты бархатной поверхности, «апельсиновой кожуры» или кракелюры (трещины). Некоторые специальные лаки создают особый тактильный эффект, то есть при касании руками такой поверхности создается ощущение, что вы дотрагиваетесь до необлицованного дерева, а не лакового слоя. Еще одним интересным вариантом может быть создание металлизированной поверхности.
Все эти материалы и технологии создают условия для значительного расширения доли рынка лакированной мебели. Сегодня на ведущих мировых мебельных выставках можно наблюдать серьезное увеличение предложений как новых материалов и технологий для лакирования, так и готовой продукции, отделанной с помощью этих современных процессов.

Сложностей хватает.
При этом необходимо иметь в виду, что в отличие от использования эмалей или красок, которыми обычно покрывают различные изделия из металла или камня, прозрачная отделка не скрывает дефекты поверхности (риски, царапины, вмятины, цветные пятна и т.д.), а, наоборот, выявляет и подчеркивает их наличие. Этот фактор заставляет использовать очень трудоемкие и дорогостоящие операции при подготовке поверхности под отделку.
В середине прошлого века в производстве мебели произошла машинная революция, позволившая многократно увеличить производство и потребление мебели. Однако для отделки таких количеств шкафов и стульев ресурсов натуральных материалов катастрофически не хватало. Кроме того, они были дороги и низкотехнологичны. Поэтому в середине прошлого века было создано огромное количество новых синтетических отделочных материалов. Мебельщики массово осваивали использование специальных мебельных нитролаков, затем различных полиэфирных и полиуретановых композиций. Для ускоренного отверждения лакированных поверхностей применялись различные конвективные и радиационные сушилки, ультрафиолетовое и даже рентгеновское излучение.

Проблемный край.
Особой проблемой для мебельщиков всегда была отделка краев щитов. Во многих случаях кромка выходит на фасад изделия. Поэтому наиболее желательно, чтобы она полностью совпадала по рисунку и цвету с пластью, создавая впечатление, что мебель изготовлена из массива. Однако добиться этого достаточно сложно. Для получения полировки на пластях мебельных щитов мебельщики давно освоили самые разнообразные технологии, включая не только нанесение лака, но и многочисленные последующие шлифования и полирование. Было создано много специальных машин и устройств для проведения этих операций. Поскольку обычно поверхность мебельного щита ровная, для получения гладкой поверхности достаточно расположить его горизонтально, налить достаточный слой жидкого лака, который сам растечется до ровного состояния, и зафиксировать это последующей сушкой.
Однако с кромками ситуация другая, поскольку при горизонтальной пласти они строго вертикальны и попавший на них лак стекает, образуя многочисленные потеки, устранять которые становится еще одной проблемой. Трудности возникают как при нанесении лакового слоя на кромку, так и при последующей обработке. Для шлифования и полирования кромок нет специализированного оборудования или оно имеет очень низкую производительность. Наиболее продвинутые немецкие компании для решения проблемы сегодня применяют технологию нулевой фуги, которая первоначально использовалась на мебельных щитах с матовой поверхностью.

Лазеркромка на высокий глянец.
По мнению специалистов, использование этой технологии не только позволяет получить поверхности высочайшего класса, но и существенно экономить на производстве. Производитель кухонь для строительных компаний Bau-for-mat из города Lehne (Германия) в настоящее время работает с технологией нанесения высокоглянцевого покрытия на облицованные детали из ДСП и затем облицовывает кромки лазерной АБС-пластиковой кромкой с последующей полировкой. Эта технология позволяет получать равноценный внешний вид пласти и кромки. В производстве с недавних пор используется кромкооблицовочный станок Novimat от компании IMA из Luebbecke.
Технология получения нулевой фуги с помощью лазера недавно получила в компании новое развитие: кромка наносится на глянцевую поверхность щита из ДСП с покрытием. При этом профилированная кромка получается отполированной до степени блеска поверхности пласти. Отсутствие видимого стыка создает полное впечатление изготовления детали из массивного материала. Такое качество отделки позволяет компании, производящей кухонную мебель, поставлять свою продукцию заказчикам с самыми высокими запросами. Большое количество дополнительных элементов, таких как плинтусы, козырьки и заполняющие панели, теперь не требуется заказывать у других поставщиков, становится возможным обеспечить поставку комплектов любой сложности с одного предприятия. Система производства настроена на возможность работы с индивидуальными заказами (размер партии – одно изделие). Производительность линии была рассчитана таким образом, чтобы обеспечить на перспективу полноценную загрузку при размере деталей до метра и с учетом количества облицовываемых при этом кромок. Компоненты обрабатывающей линии были поставлены готовыми к установке, последующая наладка не требовалась.

Подбор системы лазера.
Для эффективной работы со всем спектром необходимых деталей и вариантов облицовывания поставщику оборудования удалось приспособить свой станок довольно легко. С его помощью все идеи заказчика оборудования были полноценно реализованы. Используемый для активации функционального слоя на АБС-кромке лазер произвел впечатление на операторов своей простотой и легкостью в обслуживании. Для настройки на конкретную операцию работнику необходимо изменять только один параметр объектива, который регулирует ширину лазерного луча в соответствии с высотой кромки. Лазерный луч обеспечивает значительной диапазон ширин для получения необходимого количества тепловой энергии в рабочей зоне с помощью зум-объектива. При достаточно эффективном использовании энергии обеспечивается равномерный нагрев и расплавление функционального внутреннего слоя лазерной кромки.
Причиной выбора этого варианта стало то, что, по мнению машиностроителей, системы распределения исходного лазерного излучения по ширине кромки с помощью осциллирующего зеркала создают весьма неравномерный нагрев. Изолированные зоны с высокими температурами нагрева приводят к большим напряжениям в функциональном слое. Кроме того, в устройстве с колеблющимися зеркалами возникают механические напряжения, которые вызывают дополнительный износ системы и ограничивают срок ее службы. Зум-объектив же активизируется лишь тогда, когда высоту теплового пятна необходимо адаптировать к другим размерам кромки.

Множество способов.
Потребности в количестве энергии, подаваемой в зону плавления, могут варьироваться в зависимости не только от размера, но и типа функционального слоя и в большинстве случаев – от цвета кромочной полосы. Вариации материала от черного до белого цвета могут быстро увеличивать потребность в энергии на 100%. Удельная энергия, необходимая для каждого вида кромочного материала, должна быть указана в сопроводительных документах. Это значение учитывается системой управления машины с возможной производительностью лазера, что и определяет максимальную скорость процесса приклеивания.
Непосредственно в рабочей зоне станка, подверженной воздействию вибрации и пыли, находятся только волоконно-оптический кабель с зум-системой, то есть относительно малочувствительные к механическим воздействиям узлы лазерной системы. Все остальные элементы устройства, включая полупроводниковый лазер, системы управления и охлаждения, размещаются в специальном изолированном блоке, который может быть удален от станка на сотню метров.
При наличии нескольких станков с лазерной системой они могут работать от одного общего лазера. Таким образом, появляется шанс обеспечить экономию за счет сокращения расхода энергии и другие возможности для комбинирования устройств. Например, включение дублирующего устройства для обеспечения беспрерывной работы, а также использование станка для выполнения других операций при необходимости ремонта лазерного генератора. Источник лазерного излучения построен с учетом возможности выбытия отдельных диодных блоков, при этом падение мощности до уровня 80–90% приводит к отказу системы.

Не только лазер.
Для высококлассной отделки необходимым условием является точность обработки. При работе с лазерной кромкой надо иметь в виду, что толщина плавящегося слоя на кромочном материале составляет десятую долю миллиметра, поэтому малейшее отклонение поверхности кромки от вертикали или несколько пылинок могут стать препятствием для качественного выполнения операций. Для достижения нулевого шва необходимо иметь очень высокое качество подготовки поверхности кромки; структура, получаемая из-под пилы после раскроя, для этого непригодна. То есть на кромкооблицовочном станке необходимо обязательно иметь прифуговочный узел, который будет обеспечивать доработку поверхности перед оклеиванием. Для точной обработки контура обрабатываемой детали компания использует на кромкооблицовочной машине специальный агрегат.
После наклеивания кромки необходимо производить доработку ее поверхности. Важнейшее значение имеют также узел циклевания фаски с соответствующим радиусом поверхности и блок полировки. Полировальные круги оснащены стабильной тканью, которая используется совместно со специальной полировальной пастой. Это очень твердая масса, состоящая из специального воска и очень тонко измельченного абразива.
После прохождения детали через все узлы станка найти границу между пластью и кромкой становится невозможно.